مرکزی انجن پسٹن کی انگوٹی کی ناکامی کے تجزیہ اور اثر انداز کرنے والے عوامل

پسٹن کی انگوٹھی کا بنیادی کام دہن کے چیمبر کو سیل کرنا ہے، اس بات کو یقینی بنانا ہے کہ جب پسٹن سب سے اوپر مردہ مرکز تک پہنچ جائے، دہن کے چیمبر میں تازہ ہوا کا درجہ حرارت اور دباؤ ایندھن کے دہن کے درجہ حرارت کو پورا کرنے کے لیے ہے اور اسے تیزی سے جلانے اور جلانے کے لیے کافی ہے۔ مکمل طور پر؛

پسٹن، پسٹن رنگ، اور سلنڈر لائنر کے کام کرنے کے حالات انتہائی سخت ہیں، اور ان کے درمیان رگڑ کا نقصان ڈیزل انجن کی کل رگڑ کے نقصان کی طاقت کا 55% سے 60% تک ہوتا ہے۔

لہذا، پسٹن کی انگوٹی کی کام کرنے والی حالت ایندھن کے دہن کی تکمیل اور ڈیزل انجن کی کام کرنے کی حالت میں ایک اہم کردار ادا کرتی ہے۔ ڈیزل انجن کے اچھے آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے پسٹن کی انگوٹی کے آپریشن کو منظم اور برقرار رکھنا خاص طور پر اہم ہے۔

فالٹ مظاہر، وجہ تجزیہ اور پسٹن کے حلقوں کے علاج کے اقدامات

پسٹن کی انگوٹھیوں کی اہم خرابیوں میں ٹوٹنا، چپکنا، غیر معمولی لباس وغیرہ شامل ہیں۔

جب مذکورہ بالا خرابیاں واقع ہوتی ہیں، تو وہ عام طور پر کمبشن چیمبر کا رساو، ایگزاسٹ درجہ حرارت میں اضافہ، ایگزاسٹ سے سیاہ دھواں کا اخراج، پیکنگ باکس میں تیل کی آلودگی، اور سلنڈر لائنر کے پانی کے درجہ حرارت میں اضافہ جیسے مظاہر کا سبب بنتے ہیں۔

"Solace" جہاز پر میرے دور کے دوران، انجن کا مرکزی ماڈل ایک MAN B&W6L60MC ڈیزل انجن تھا جس میں DC سکیوینگنگ تھی اور 14 سال تک چلتا رہا۔

وینکوور کے لنگر خانے میں مین انجن سلنڈر 1 # اور 3 # کی معمول کی دیکھ بھال اور لہرائی گئی۔ اگرچہ پسٹن کی انگوٹھیوں کے پہننے کی حد تک نہیں پہنچی تھی اور پسٹن اور پسٹن کی انگوٹھی کی نالی اچھی حالت میں تھی، اس بات پر غور کرتے ہوئے کہ سلنڈروں کو اگلی لہرانے میں مزید 8000-10000 گھنٹے لگیں گے۔

لہذا، تمام پسٹن کی انگوٹھیوں کو تبدیل کر دیا گیا تھا.

سلنڈر 1 کا ایگزاسٹ والو تقریباً 800 گھنٹے کے لیے تبدیل کیا گیا تھا، اور سلنڈر 3 کا ایگزاسٹ والو تقریباً 500 گھنٹے کے لیے تبدیل کیا گیا تھا۔

وینکوور سے باہر آنے کے بعد 3 دن سے زیادہ عرصے تک، میں نے لیانیونگانگ سے شامل کردہ تیل (RMG380795t) پر سوئچ کیا۔ ٹیسٹ کے نتائج سے معلوم ہوا کہ نجاست معیار سے تجاوز کر گئی، ایلومینیم اور سلیکون کا مواد 60 تک پہنچ گیا، اور زیادہ سے زیادہ مقدار 80 تھی۔ ایک دن سے بھی کم وقت میں، میں نے محسوس کیا کہ مین اور معاون انجنوں میں داخل ہونے والے ایندھن کا درجہ حرارت بتدریج کم ہوتا گیا، اور تیل کا درجہ حرارت ایڈجسٹ نہیں کیا جا سکتا. میں نے یہ بھی پایا کہ ایندھن کے ثانوی فلٹر کے دباؤ کا فرق بڑا تھا، اور مسلسل بیک واشنگ کو روکا نہیں گیا تھا۔

مین اور معاون مشینوں کے ثانوی فلٹرز کو دستی طور پر جدا کرنے اور صاف کرنے کے بعد، دباؤ کا فرق اور درجہ حرارت معمول پر آ گیا۔ تاہم، ایک دن سے بھی کم وقت کے اندر، خودکار فلشنگ بغیر رکے جاری رہی۔ لہٰذا، ایک تیل سے الگ کرنے والے کے تیل کی علیحدگی کے حجم کو کم کرنے اور سلیگ ڈسچارج کے وقفے کو 1 گھنٹے تک کم کرنے کے لیے متوازی طور پر ایک اور آئل سیپریٹر شروع کیا گیا۔ تاہم حالات میں بہتری نہیں آئی۔

بعد میں، یہ پتہ چلا کہ سلنڈر 1 اور 3 کے ایگزاسٹ ٹمپریچر میں بتدریج اضافہ ہوا ہے اور یہ دیگر چار سلنڈروں سے کافی زیادہ ہے۔ ڈیلیریشن آپریشن میں کوئی خاص بہتری نہیں آئی، اور مین انجن کا ایگزاسٹ کلر بھاری ہو گیا اور زیادہ گاڑھا دھواں دیکھا گیا۔ جب سمندر کے حالات اچھے نہیں تھے تو ٹربائن میں بھی ہلکا سا اضافہ ہوا تھا۔

ہر سلنڈر کے ڈائنومیٹر ڈایاگرام کی پیمائش کے ذریعے، یہ پتہ چلا کہ سلنڈر 1 # اور سلنڈر 3 # کا کمپریشن پریشر بالترتیب 5.6MP اور 5.4MP تھا، جبکہ دوسرے سلنڈروں کا کمپریشن پریشر 6 تھا۔{7}}.2MP۔ . سلنڈر 1# اور سلنڈر 3# کے لیے بھی دھماکے کا دباؤ کم تھا۔

رجحان اس بات کی نشاندہی کرتا ہے کہ سلنڈر 1 # اور 3 # کو سیل کرنے میں ایک مسئلہ ہے: ایک ایگزاسٹ والو ہے، اور دوسرا پسٹن کی انگوٹھی ہے۔

اگلے چند دنوں میں، یہ بتدریج مستحکم ہو جائے گا، اور جہاز کے انچیون، جنوبی کوریا پہنچنے تک مین اور معاون انجنوں کے سیکنڈری فیول فلٹرز کو دن میں ایک بار جدا اور صاف کرنے کی ضرورت ہے۔

بندرگاہ پر پہنچنے کے بعد، سب سے پہلا کام یہ کرنا تھا کہ سکیونگ باکس کا دروازہ کھولا جائے اور ہر سلنڈر کے پسٹن، پسٹن کے حلقے اور سلنڈر لائنرز کا معائنہ کیا جائے۔ معلوم ہوا کہ پسٹن بہت گندے تھے، اور سلنڈر 1 اور 3 کے پسٹن کے کچھ حلقے پہلے ہی ٹوٹ چکے تھے یا چپک گئے تھے، اور سلنڈر لائنرز کو تھوڑا سا کھینچا گیا تھا۔ سلنڈر 1 اور 3 میں تیل ناکافی لگ رہا تھا، جبکہ باقی سلنڈر نسبتاً نارمل تھے، صرف تھوڑا سا گندا تھا۔ سلنڈر لائنرز کے نچلے حصے میں تیل کی واضح باقیات اور کیچڑ موجود تھے۔

ہم نے سلنڈر 1 # اور 3 # دوبارہ اٹھانے کا فیصلہ کیا ہے۔

سلنڈر اٹھاتے وقت معلوم ہوا کہ پسٹن کے نیچے والی انگوٹھی کے علاوہ جو کہ نارمل تھی، سلنڈر 3 کے باقی تمام پسٹن کی انگوٹھیوں کو 3 یا 4 حصوں میں جوڑ دیا گیا تھا، یا سلنڈر 1 کی پہلی پسٹن کی انگوٹھی پسٹن کی انگوٹھی سے سختی سے چپکی ہوئی تھی۔ نالی، جبکہ دیگر پسٹن کے حلقوں میں فریکچر کی مختلف شکلیں تھیں۔

خوش قسمتی سے، پسٹن رنگ کی نالی میں کوئی واضح کٹاؤ یا پھیلاؤ نہیں ہے، اور سلنڈر لائنر صرف تھوڑا سا کھینچا جاتا ہے۔

رجحان کے تجزیہ کے مطابق:

سلنڈر 1 اور 3 میں پسٹن کی انگوٹھی کے ٹوٹنے اور چپکنے کی سب سے براہ راست وجہ یہ ہے:

ایک یہ کہ پسٹن کی انگوٹھیوں میں معیار کے سنگین نقائص ہیں، کیونکہ صرف سلنڈر 1 اور سلنڈر 3 کے پسٹن کے نئے بدلے ہوئے حلقے ٹوٹے یا پھنس گئے ہیں، جبکہ دیگر سلنڈروں کے پسٹن کے حلقے بنیادی طور پر نارمل ہیں۔

دوسرا مسئلہ ایندھن کے معیار کا ہے۔ اگرچہ ہم نے ایندھن کو صاف کرنے کے لیے بہت سے اقدامات کیے ہیں، جیسے تلچھٹ کے ٹینکوں اور روزانہ استعمال کے ٹینکوں میں کثرت سے باقیات کو خارج کرنا، تیل کو الگ کرنے والے کی تیل کی علیحدگی کی صلاحیت کو کم کرنے کے لیے متوازی آپریشن، اور تلچھٹ کے ٹینکوں کے حرارتی درجہ حرارت میں اضافہ، روزانہ استعمال کے ٹینک، اور تیل کو الگ کرنے والے، روایتی تیل الگ کرنے والوں کے لیے چھوٹی نجاستوں جیسے ایلومینیم، سلکان، اور راھ کو مکمل طور پر الگ کرنا مشکل ہے، جس کے نتیجے میں ایندھن میں نجاست میں اضافہ ہوتا ہے۔

سلنڈر کے دہن کے عمل کے دوران، سلیکون کے ذرات سلنڈر لائنر کی دیوار سے چپک جاتے ہیں، پسٹن کی انگوٹھی اور سلنڈر لائنر کے درمیان پہننے کو تیز کرتے ہیں، جس کی وجہ سے پسٹن کی انگوٹھی چپک جاتی ہے اور بالآخر ٹوٹ جاتی ہے۔

تیل میں ایلومینیم اعلی درجہ حرارت کے سنکنرن کا سبب بن سکتا ہے اور پسٹن کی انگوٹھیوں اور سلنڈر لائنرز کے پہننے کو تیز کر سکتا ہے۔

کمپنی کی منظوری حاصل کرنے کے بعد، ہم نے پرانی انگوٹھی کو صاف کیا اور اسے تبدیل کر دیا.

بلاشبہ، اس سے پہلے پسٹن کی انگوٹی کی نالی اور سلنڈر لائنر کے تناؤ کا آسان علاج کیا جا چکا ہے۔

مزید برآں، 1 # اور 3 # سلنڈر انجیکٹرز کے آئل انجیکشن والیوم میں کچھ ایڈجسٹمنٹ کی گئی ہیں، کیونکہ انہیں پرانے حلقوں سے تبدیل کر دیا گیا ہے اور تیل کے مطلوبہ حجم کو مناسب طریقے سے کم کرنے کی ضرورت ہے۔

جنوبی کوریا سے آسٹریلیا تک کے دس دنوں کے دوران، میزبان کے آپریشن کی حالت اچھی رہی ہے، ایگزاسٹ کا درجہ حرارت بنیادی طور پر ایک جیسا ہے، اور ڈائنومیٹر سے ماپا جانے والا کمپریشن پریشر اور دھماکے کا دباؤ بھی بنیادی طور پر ایک جیسا ہے۔ میزبان معمول کے مطابق کام کر رہا ہے۔

ثانوی ایندھن کے فلٹر کو دن میں ایک بار الگ کرنے اور صاف کرنے کی وجہ ایندھن میں ضرورت سے زیادہ نجاست ہے۔

مندرجہ بالا خرابیوں سے، یہ معلوم کیا جا سکتا ہے کہ جب پسٹن کی انگوٹھی کی سگ ماہی کارکردگی کم ہو جاتی ہے یا فریکچر یا چپکنے کی وجہ سے ختم ہو جاتی ہے، تو سلنڈر بلوبی کے مختلف درجات واقع ہوں گے، جس کے نتیجے میں سلنڈر میں تازہ ہوا کی مقدار میں نمایاں کمی واقع ہو گی۔ کمپریشن پریشر میں کمی، ایگزاسٹ ٹمپریچر میں اضافہ، ٹھنڈے پانی کے درجہ حرارت میں اضافہ، اور کم رفتار اور زیادہ بوجھ پر کام کرنے والا ڈیزل انجن۔ ہوا کے حجم میں کمی سے دہن خراب ہو جاتا ہے، اور ایگزاسٹ گیس کی توانائی عام حالات کے مقابلے میں نمایاں طور پر بڑھ جاتی ہے۔ ٹربو چارجر کی رفتار بڑھ جاتی ہے، اور اسکیوینجنگ پریشر بڑھ جاتا ہے۔

اس صورت میں جہاں ڈیزل انجن کی رفتار بنیادی طور پر کوئی تبدیلی نہیں رہتی ہے، ڈیزل انجن کی ہوا کی کھپت بنیادی طور پر مستحکم ہوتی ہے۔ ایک ہی وقت میں، انگوٹھی کی ٹوٹ پھوٹ اور چپکنے کی وجہ سے گیس دوبارہ سکیوینگ باکس میں بہہ جاتی ہے، اور سنگین صورتوں میں، سکیونگ باکس میں آگ لگ سکتی ہے۔ یہ عوامل ٹربو چارجر کے پچھلے دباؤ کو بڑھانے کا سبب بنتے ہیں، جس سے یہ کم بہاؤ اور ہائی بیک پریشر کی حالت میں کام کرتا ہے، جس سے ٹربو چارجر کی معمول کی مماثلت ختم ہو جاتی ہے اور اس کی گھرگھراہٹ ہوتی ہے۔

مندرجہ بالا رجحان کی موجودگی پسٹن کی انگوٹی کی ناکامی کی وجہ سے ہوسکتی ہے.

3، پسٹن کی انگوٹی کی ناکامی کی دیگر وجوہات کا تجزیہ

مواد، پروسیسنگ ٹیکنالوجی، اور پسٹن کی انگوٹی کی جہتی درستگی کے علاوہ، یہ بھی مندرجہ ذیل وجوہات سے متعلق ہے.

1. پسٹن کے حلقوں کے درمیان کلیئرنس کا اثر

پسٹن کی انگوٹی کا اوورلیپ اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ آپریشن کے دوران پسٹن کی انگوٹی کی تھرمل توسیع کی گنجائش موجود ہے، اور اسی وقت، یہ پسٹن کی انگوٹی کو عام آپریشن کے دوران ایک خاص محیط حرکت کی اجازت دے سکتا ہے۔

جب پسٹن کے حلقوں کے درمیان کلیئرنس بہت چھوٹا ہوتا ہے، تو یہ آپریشن کے دوران پسٹن کی تھرمل توسیع کو محدود کر دے گا اور جوائنٹ میں کمپریشن کا سبب بنے گا، جس سے جوائنٹ کے مخالف سمت سے چھلے ٹوٹنے میں آسانی ہو گی۔

حرکت کے دوران پسٹن کی انگوٹھیوں اور سلنڈر لائنرز کے ٹوٹ جانے کی وجہ سے، انگوٹھی کے جوڑوں کے درمیان کلیئرنس بتدریج بڑھ جائے گی۔

جب جوڑوں کے درمیان کلیئرنس بہت زیادہ ہے، تو یہ پسٹن کی شعاعی قوت میں شدید عدم توازن کا باعث بنے گا۔

ریڈیل فورس بنیادی طور پر انگوٹھی کی لچکدار قوت اور انگوٹھی کے پچھلے حصے پر کام کرنے والی گیس فورس پر مشتمل ہوتی ہے۔ گود کے جوڑوں کے درمیان خلا کی موجودگی دونوں کی مشترکہ قوت کا سبب بنتی ہے کہ گود کے جوڑ کے مخالف سمت میں غیر مساوی لباس بنتا ہے، جو شدید صورتوں میں انگوٹھی کے فریکچر کا باعث بن سکتا ہے۔

ایک ہی وقت میں، پسٹن کی انگوٹی کی ریڈیل موٹائی کم ہوتی ہے، اور لچک کم ہوتی ہے. اگر انگوٹھی کی نالی شدید طور پر بھری ہوئی ہے تو، انگوٹھی کو آسنجن کرنا آسان ہے۔

اصل آپریشن میں، پسٹن کی انگوٹھیوں کے درمیان کلیئرنس کا سائز پسٹن کی انگوٹھیوں کے پہننے کی حالت کو جانچنے کے لیے ایک اہم اشارہ ہے۔

لہذا، جب میزبان کو روک دیا جاتا ہے، تو پسٹن کی انگوٹھی کی کام کرنے کی حالت اور اس میں چپکنے والی یا ٹوٹ پھوٹ ہے یا نہیں اس کی باقاعدگی سے سکیونگ باکس کے ذریعے جانچ کی جانی چاہیے۔

اگر وہاں ہے تو، غلطی کی توسیع سے بچنے کے لئے لفٹنگ سلنڈر کا معائنہ کیا جانا چاہئے.

پسٹن کی انگوٹھی اور جوائنٹ کے درمیان کلیئرنس کی قدر کا تقابل دستی میں موجود تقاضوں کے ساتھ کیا جانا چاہیے تاکہ یہ معلوم کیا جا سکے کہ آیا یہ حد کی قدر سے زیادہ ہے۔

دوم، پسٹن کی انگوٹھی کے پہننے کی شرح کا تعین پچھلی بار کیے گئے گیپ کے ساتھ موازنہ کرکے کیا جانا چاہیے۔

اگر انگوٹھی کے پہننے کی شرح ایک خاص وقت کے وقفے کے اندر اچانک بڑھ جاتی ہے تو اس کی وجہ کی نشاندہی کی جانی چاہیے اور اسے حل کیا جانا چاہیے، جیسے فیول انجیکشن سسٹم کی خرابی، سلنڈر کے تیل کا خراب ہونا، ضرورت سے زیادہ ایندھن کی راکھ اور نجاست وغیرہ۔

اس طرح ہر انگوٹھی کی فائلوں کو ریکارڈ کرنے سے، نہ صرف پسٹن کی انگوٹھی کی خرابی کے رجحان کا منظم طریقے سے تجزیہ کیا جا سکتا ہے، بلکہ پہننے کی شرح پر اسپیئر پارٹس کے مختلف بیچوں کے معیار، ایندھن اور چکنا کرنے والے تیل کے اثر و رسوخ کو بھی دیکھا جا سکتا ہے۔ موازنہ

2. پسٹن رِنگز اور سلنڈر لائنرز کے درمیان فٹ ہونے کا اثر

آیا مثالی مکمل مائع چکنا کرنا بنیادی طور پر "موشن پیئر" کے چکنا کرنے والے تیل کی حرکت کی شکل، رفتار، اور کارکردگی جیسے عوامل پر منحصر ہے۔

سلنڈر لائنر کے اندر پسٹن کی انگوٹھی کی حرکت کی رفتار پورے اسٹروک میں مسلسل تبدیل ہوتی رہتی ہے، اوپر اور نیچے کے مردہ مراکز میں حرکت کی صفر رفتار کے ساتھ۔ ایک ہی وقت میں، یہ اعلی درجہ حرارت کی گیس کے اثرات کا نشانہ بنتا ہے، جس سے اچھی پھسلن بنانا مشکل ہو جاتا ہے۔ پسٹن کی انگوٹھی کی خراب کارکردگی کی یہ ایک اہم وجہ ہے، خاص طور پر جب پسٹن سب سے اوپر مردہ مرکز کے قریب ہوتا ہے، چکنا حالت ایک باؤنڈری چکنا حالت میں ہوتی ہے، بعض اوقات خشک رگڑ کی حالت میں بھی۔

عام حالات میں، پسٹن ہیڈ اور سلنڈر لائنر کے درمیان کوئی رگڑ نہیں ہوتا ہے۔ ڈیزل انجن کے آپریشن کے ساتھ، پسٹن کے سر کے ارد گرد کاربن کے ذخائر بنیں گے، جو سخت اور صاف کرنا مشکل ہیں. کاربن کے ذخائر میں اضافے کی وجہ سے پسٹن کا قطر بڑھ جاتا ہے۔ جب پسٹن سلنڈر کے اندر حرکت کرتا ہے تو سر پر موجود کاربن کے ذخائر سلنڈر لائنر کے ساتھ رگڑ پیدا کرتے ہیں، جس سے آئل فلم کو شدید نقصان پہنچتا ہے اور سلنڈر لائنر اور پسٹن کی انگوٹھی کے پہننے کی شرح میں نمایاں اضافہ ہوتا ہے۔

ڈیزل انجن کے آپریشن کے ساتھ، سلنڈر لائنر غیر مساوی لباس کا تجربہ کرے گا، جس کے نتیجے میں بالترتیب طواف اور محوری سمتوں میں بیضوی اور بیلنا پن پیدا ہوگا۔ جب پسٹن کی انگوٹھی سلنڈر کے اندر حرکت کرتی ہے، تو یہ وقفے وقفے سے کھلنے اور بند ہونے کی حرکت سے گزرے گی۔

ایک ہی وقت میں، پسٹن کی انگوٹھی اور سلنڈر لائنر کی بیضوی حالت میں لامحالہ غلطیاں ہوں گی۔

خاص طور پر ایک نئی پسٹن کی انگوٹھی کے ساتھ تبدیل کرنے کے بعد، پسٹن کی انگوٹی اور سلنڈر لائنر کے درمیان سگ ماہی کی سطح پر روشنی کے رساو کی مختلف ڈگریاں واقع ہوں گی۔ عام طور پر یہ ضروری ہوتا ہے کہ سلنڈر میں نصب نئے پسٹن کی انگوٹھی کی کل روشنی کا رساو 90 ڈگری سے کم ہونا چاہیے، مسلسل روشنی کا رساو 30 ڈگری سے کم ہونا چاہیے، اور دونوں پر 30 ڈگری کی حد کے اندر روشنی کا رساو نہیں ہونا چاہیے۔ مشترکہ کے اطراف.

اعلیٰ معیار کے نئے پسٹن کے حلقے مندرجہ بالا تقاضوں کو پورا کر سکتے ہیں، لیکن حالیہ برسوں میں، بہت سی کمپنیوں نے اخراجات کو کم کرنے کے لیے اصل اسپیئر پارٹس کی بجائے پسٹن کے کم قیمت والے رنگ استعمال کیے ہیں۔

مواد اور پروسیسنگ تکنیک میں فرق کے ساتھ ساتھ مینوفیکچرنگ میں اہم جہتی غلطیوں کی وجہ سے، ضرورت سے زیادہ روشنی کا رساو ہے۔

ایک ہی وقت میں، اعلی درجہ حرارت پر کام کرتے وقت پسٹن کی انگوٹی کی لچک بہت زیادہ کم ہوجاتی ہے۔ جب رنگ کی نالی میں کاربن کے جمع ہونے اور رکاوٹ کا سامنا ہوتا ہے تو، رساو کی مقدار بڑھ جاتی ہے، جس کی وجہ سے ہائی پریشر گیس رساو کے مقام سے رنگ کی بیرونی کام کرنے والی سطح پر کام کرتی ہے، جس کی وجہ سے پسٹن کی انگوٹھی رنگ کی نالی میں پھنس جاتی ہے، جو انگوٹھی کو رنگ کی نالی میں پھنسنے کا سبب بنتا ہے اور انگوٹھی کو پکڑنے کا رجحان پیدا کرتا ہے۔

جب گیس کا دباؤ کم ہوتا ہے، پسٹن کی انگوٹھی جو اصل میں کمپریس کی گئی تھی اپنی لچک کے تحت دوبارہ پاپ آؤٹ ہو جائے گی۔

یہ متواتر دہرائی جانے والی کارروائی، وقت کے ساتھ، کمزور طاقت کے مقامات پر تھکاوٹ کے فریکچر کا باعث بنے گی۔

پریکٹس نے ثابت کیا ہے کہ پسٹن کی انگوٹی کمپریشن کا رجحان انگوٹی کے فریکچر کی بنیادی وجہ ہے۔

اس کے علاوہ، کچھ ڈیزل انجنوں میں یہ بھی پایا گیا ہے کہ جب سلنڈر لائنر کے باس اور رنگ کے سرے پر معلق ایئر پورٹ کو چھوتا ہے تو پسٹن کی انگوٹھی ٹوٹ جاتی ہے۔

3. ایندھن اور سلنڈر تیل کا اثر و رسوخ

جہازوں پر استعمال ہونے والا ایندھن اکثر ایندھن بھرنے والی بندرگاہوں میں ہونے والی تبدیلیوں کی وجہ سے تبدیل ہوتا ہے، اور مختلف ممالک اور مینوفیکچررز کے ایندھن کی کارکردگی کے اشارے اصل اور سملٹنگ کے عمل میں فرق کی وجہ سے بہت مختلف ہوتے ہیں۔

اگر پیوریفیکیشن کے لیے ایندھن کو الگ کرنے والا استعمال کر رہے ہیں، تو مختلف ایندھن کے لیے متعلقہ مخصوص کشش ثقل کے حلقوں کا انتخاب کیا جانا چاہیے، اور اس عمل کو زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت (جیسے 95-98 ڈگری) پر انجام دیا جانا چاہیے۔ صورت حال پر منحصر ہے، ایندھن الگ کرنے والوں کو سیریز یا متوازی میں منسلک کیا جانا چاہئے، ورنہ یہ ایندھن کے علاج کے اثر کو متاثر کرے گا.

اگر ایندھن میں ایلومینیم، سلکان، اور راکھ کا مواد بہت زیادہ ہے، تو یہ پسٹن کے حلقوں اور سلنڈر لائنرز پر پہننے میں اضافے کا سبب بنے گا، جو لامحالہ ڈیزل انجن کے دہن کے عمل کو متاثر کرے گا اور اس کے نتیجے میں کمبشن چیمبر کے اندر درجہ حرارت زیادہ ہوگا۔

ایک ہی وقت میں، کچھ ڈیزل انجنوں کے کم رفتار اور کم بوجھ پر طویل عرصے تک کام کرنے یا بار بار بندرگاہوں میں داخل ہونے اور باہر نکلنے کی وجہ سے، سلنڈر کے تیل کے حجم کو ایڈجسٹ کیے بغیر، سلنڈر کے تیل کے انجیکشن کا حجم بڑھ جاتا ہے۔ پسٹن کی انگوٹی کے پمپنگ اثر کی وجہ سے ضرورت سے زیادہ سلنڈر تیل رنگ کی نالی میں جمع ہوتا ہے۔ جب سلنڈر کے اندر درجہ حرارت بہت زیادہ ہوتا ہے تو، جمع شدہ چکنا کرنے والا تیل جل کر کاربن کے ذخائر بنتا ہے، جو پسٹن کی انگوٹھی کے چپکنے اور ٹوٹنے کا سبب بنتا ہے۔

4. روزانہ کی دیکھ بھال اور انتظامی کام کا اثر

روزمرہ کے انتظام میں اچھا کام کرنا پسٹن کی انگوٹھی کے چپکنے اور ٹوٹنے جیسی خرابیوں سے بچنے میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔

1) ڈیزل انجن میں سلنڈر لائنر یا پسٹن کی انگوٹھی کو تبدیل کرنے کے بعد، کم رفتار برقرار رکھنا ضروری ہے۔

کم بوجھ کے چلنے کے لیے کافی وقت، جبکہ دورانیے کے دوران سلنڈر آئل انجیکشن کی مقدار میں اضافہ ہوتا ہے، رگڑ کی سطح کو زیادہ گرم ہونے سے بچا سکتا ہے اور انگوٹھی کی شکل اور کھردری کے نامکمل مماثلت کی وجہ سے سلنڈر کھینچنے یا پسٹن کی انگوٹھی کے ٹوٹنے سے بچ سکتا ہے۔ دورانیے کے دوران سلنڈر لائنر کی سطحیں

2) عام آپریشن کے دوران، ٹھنڈے پانی اور کولنگ آئل کے درجہ حرارت اور دباؤ کو معمول کی حد کے اندر کنٹرول اور برقرار رکھا جانا چاہیے۔

ایک ہی وقت میں، پیرامیٹرز میں تبدیلیوں پر توجہ دیں، اور سب سے اہم چیز ہر پیرامیٹر کی تبدیلی کی رفتار ہے؛

ڈائنومیٹر چارٹ کی باقاعدگی سے پیمائش کریں، کمپریشن پریشر، دھماکے کے دباؤ، دہن کے نقطہ آغاز، لوڈ کی تقسیم وغیرہ کا تجزیہ کریں، یہ معلوم کرنے کے لیے کہ آیا دہن کا عمل اچھا ہے، سلنڈر اور پسٹن کی انگوٹھی کے کام کی حالت کا فیصلہ کریں، بروقت خرابی کی علامات کا پتہ لگائیں، اور غلطی کی وجہ کی بنیاد پر متعلقہ اقدامات کریں؛

3) پسٹن کی انگوٹھیوں کے درمیان کلیئرنس کی پیمائش کرنے کے لیے اسکیوینجنگ باکس کو باقاعدگی سے کھولیں، ہر پسٹن کی انگوٹھی کے استعمال کے لیے ایک فائل قائم کریں، اور اسکیوینگنگ پورٹ کے ذریعے پسٹن کے حلقوں، سلنڈر لائنرز، سلنڈر آئل انجیکشن وغیرہ کی بنیادی شرائط کو چیک کریں۔ . اگر پسٹن کے حلقوں میں کوئی چپکنا یا ٹوٹنا پایا جاتا ہے، تو سلنڈر کو بروقت دیکھ بھال کے لیے اٹھا لینا چاہیے۔